ТРИТМЭНТ. Четверть века на рынке судовой арматуры

Сегодня многие уверены, в России нельзя вести малый и средний бизнес, что у нас этот сегмент намеренно притесняют и усложняют ему условия для ведения дел. «ТРИТМЭНТ» – производитель судовой арматуры с 25-летним опытом и прекрасный пример, подтверждающий, что малый и средний бизнес в нашей стране возможен. О том, как появилась компания, как она развивалась «с чистого листа», как налаживала собственное производство, мы поговорили с Константином Шумилиным, председателем совета директоров ГК «ТРИТМЭНТ».

Кстати, сегодня ГК «ТРИТМЭНТ» – один из основных налогоплательщиков Шлиссельбурга, а Константин Иванович, помимо того, что является успешным руководителем предприятия, еще и занимает должность советника главы Кировского района Ленинградской области.

– Константин Иванович, давайте вернемся в прошлое: 25 лет назад, постперестроечное время. Тогда судовую арматуру получали с завода «Знамя Октября», с «Аскольда», некоторый процент – с завода «Знамя Труда», какие-то позиции закрывали другие предприятия. Существовали гранды, работали КБ. А в начале 90-х на этот рынок ворвалась компания «ТРИТМЭНТ». С чего все началось?

– Компания начала свой путь не со сбыта судовой арматуры. Нас было трое бывших работников Выборгского СЗ, мы специализировались на изготовлении и поставке экологического, природоохранного оборудования. Запчастей катастрофически не хватало, поэтому мы наладили поставки расходных запчастей – блоков электродов флотатора, каогулятора и других агрегатов – и поставляли их пароходствам и судостроительным заводам.

– Широко известны вы стали как поставщики клапанов и задвижек. И условно говоря, клапаны, краны, задвижки, в том числе и серии ЗМ (Завод им. Молотова — прим. редакции), которые традиционно приходили со Школьного переулка — Завода «Знамя Октября», вдруг стали поставляться с торговым знаком «ТРИТМЭНТ».

– В 90-х на складах заводов, пароходств, на флоте хранилось достаточное количество арматуры. Мы решили этим воспользоваться, но для того, чтобы ею можно было комплектовать суда и корабли, необходимо было провести реновацию-ревизию, ремонт, замену отдельных узлов и деталей, провести испытания. Предприятие было освидетельствовано Регистром и сертифицировано на проведение под надзором Регистра данных видов работ, о чем был получен Сертификат Соответствия Предприятия. Затем был проведен комплекс мероприятий, необходимых для признания предприятия изготовителем и получения разрешения на производство и аккредитацию в Министерстве Обороны РФ. Так мы шаг за шагом вышли на производство. Сначала занимались просто сборкой, сейчас же имеем цикл производства, за исключением собственного литья.

– С чего начался выпуск собственной судовой арматуры?

– В 2005 году для расширения нашего предприятия мы решили приобрести здание, где сейчас располагается наше производство. Раньше здесь планировалась промплощадка Невского ССЗ – машиностроительный цех с участком точного литья, оснащенная 20-тонными кранами. В начале нулевых, переживая трудные времена, завод продал этот цех. Всю территорию занимало одно здание из облегченных панелей в пять тысяч квадратных метров. После экспертизы сооружения компания провела огромный объем работ по реконструкции, по строительству инфраструктуры и обшивке здания. После этого «ТРИТМЭНТ» приступил к производству клапанов и задвижек.

– «ТРИТМЭНТ» ориентирован на военную промышленность или на гражданский рынок?

– Из нашего общего сбыта поставки на гражданский флот занимают 10-15%. Поэтому мы больше ориентированы на военпром.

– Центральным материалом прошлого номера журнала «Корабел» является обзор и анализ гражданского судостроения за период с 2000 по 2015 год. За это время только танкеров и сухогрузов на российских верфях построено около 300 единиц. Это по 20 пароходов в год. Напрашивается вывод, что при таком объеме и «ТРИТМЭНТ» мог бы полноценно заполнить своей продукцией этот рынок гражданского судостроения.

– Наша компания работает в текущих условиях, со всеми их плюсами и минусами. Сегодня отечественные заводы для коммерческих заказов закупают арматуру, изготовленную по стандартам DIN, так как она дешевле, хоть и менее надежна.

– Построено 300 единиц флота за 15 лет. Это колоссальное количество оборудования, запчастей, а также судовой арматуры. Напрашивается вывод: отечественные предприятия не могут конкурировать с зарубежными компаниями по качеству и цене продукции.

– Я совершенно четко скажу, что не могут. К примеру, клапаны по стандартам DIN идут потоком, осуществляются поставки по всему миру очень большими сериями. Российское судостроение представляет 1% от общемирового. Всемирная торговая организация производит колоссальный объем арматуры, это обуславливает низкие цены на продукцию. Поэтому судостроительным заводам дешевле приобрести зарубежные задвижки и краны, нежели у отечественных предприятий, которые не имеют крупносерийного производства, ведь оно априори дороже массового продукта.

– 20 судов в год – мало. Где точка безубыточности: 100 судов хватит для работы на рынке гражданского судостроения?

– Честно говоря, мы не считали достаточное количество судов. Наша компания старается поставлять заказчику все комплектом, но, чтобы это сделать, необходимо либо освоить производство каких-то конкретных позиций, либо входить в кооперацию с компаниями, которые специализируются на производстве подобных позиций. Оба пути имеют свои подводные камни. Это дело довольно хлопотное, очень трудоемкое и затратное.

– К примеру, сегодня на теплоход, построенный на «Красном Сормово», поставили польскую арматуру, голландские фонари, финские колонки и т.д. Все это зарубежное. Судно отрабатывает пять лет и встает на ремонт. У компании есть выбор: идти на судоремонтный завод в Ростове-на-Дону или на Канонерский СРЗ и за каждую позицию биться с таможней месяцами – или плюнуть и уйти в Эстонию, Турцию, Румынию. Так ведь мы закладываем бомбу под судоремонт.

– У нас нет цели бросать и не поставлять для гражданского судостроения нашу продукцию. Так, «ТРИТМЭНТ» в очередной раз получил сертификат в Морском регистре, уже сертифицирован в Речном. Мы осуществляем поставки на завод «Волга», ему же помогаем с замороженным заказом: наша компания проверила высланную нам арматуру, провели ревизию, реновацию, испытания, что-то пришлось выбраковать, а затем отправили в виде качественных клапанов и задвижек. Также поставляем в Навашино и в Сосновку. Немного, конечно, но поддерживаем связь. Помимо этого, «ТРИТМЭНТ» способствует развитию малого судостроения. Здесь, в Кировском районе, компания строит алюминиевые катера. По объемам производят меньше, чем «Озерная верфь», но все равно стараемся помогать. Порой выполняем даже невыгодные заказы: на нашем производстве есть гидроабразивный станок, и мы режем детали поштучно. Так, благодаря нам, они могут строить катера и другую продукцию.

– Что отличает ваше предприятие от конкурентов?

– Мы заказали проект и построили совместными усилиями с компанией «Маштест» в подмосковном Королеве стенд для испытаний ВВД. «ТРИТМЭНТ» поставляет все клапаны по документации «Армаса» и «51 ЦКТИ судостроения и судоремонта», в том числе и арматуру высокого давления.

– Ведется ли сегодня разработка новой арматуры? Поступают ли заказы на новую арматуру?

– Сегодня «ТРИТМЭНТ» занимается производством и поставкой клапанов, кранов и задвижек по проектам, разработанным в 60-70 годах. Возможно, разработки и ведутся, но мы как производители получаем заказы на стандартную, всем знакомую продукцию. Хотя, возможно, можно выделить шаровые краны. По-моему, это самое прогрессивное, что есть в арматуре.

– Участвует ли «ТРИТМЭНТ» в гражданском строительстве и химической промышленности?

– Сегодня «ТРИТМЭНТ» работает только в судостроении, кораблестроении и судоремонте. Безусловно, мысли были про нефтяную отрасль с нефтепроводами, про атомную энергетику и просто энергетику. Ведь везде задвижки нужны. Но на самом деле, свое поле еще далеко непаханое.

– Сколько сотрудников насчитывает компания?

– Сегодня в ГК «ТРИТМЭНТ» работают 150-160 человек. Из них около 60 прямых производственных рабочих. Помимо этого – менеджеры по продажам, диспетчеры, снабженцы, бухгалтеры и т. д. Также в нашем составе есть строительная группа, которая, к слову, и занималась благоустройством территории, где базируется производство «ТРИТМЭНТА».

– Какие имеете планы на будущее в рамках развития производства?

– Сейчас мы приступили к строительству литейного участка, но ввиду кризиса приостановили. Сегодня закончен только первый цикл строительства литейного цеха.

– А с чем связана попытка создать собственное литейное производство: недостаток литейных мощностей в Санкт-Петербурге и Ленинградской области или желание самих себя полноценно обеспечивать?

– Наша компания ведет строительство литейного участка не для увеличения прибыли, а для оперативного реагирования на запросы рынка, на желания заказчиков, чтобы повысить нашу конкурентоспособность. Обратиться к литейным предприятиям со штучным заказом практически невозможно, а с собственным литейным цехом мы сможем оперативно обрабатывать свои же нужды.

– Сегодня «ТРИТМЭНТ» имеет финансовый поток с военных заказов, но ведь госпрограмма к 2020-25 году закончится. Что планируете делать дальше?

– Процесс модернизации бесконечный. Конечно, финансирование хромает. Но государственная поддержка есть, хоть и с задержками. Весь мир переживает сложное время, не только наша страна. В этом году государство обратило внимание на развитие гражданского флота. Созданы целые программы по строительству рыбопромысловых судов, пассажирских теплоходов, и мы надеемся, что намеченные цели будут достигнуты, и «ТРИТМЭНТ» сможет принять активное участие в этом. Нам исполняется 25 лет, и мы продолжим развиваться в производственном направлении – завершим литейный участок. Впереди много работы, но останавливаться не в наших планах.

 

Беседовали Николай Ивакин, Кирилл Воловик

Тритмэнт, ООО

187320, Ленинградская обл., г.Шлиссельбург, ул. Песочная, д. 38

Телефон: +7 (812) 679 0325, 679 0327, (813-78) 2-62-74

E-mail: tritment555@mail.ru

Перейти к содержанию № 3(61) 2017

 

№ 3(61), 2017
Судостроение